在建水泥厂设备现代化管理体系的背景下，围绕“质量、效率、成本”核心，引入数字孪生、机器视觉等技术建设高水平智能工厂，打造快速满足市场的柔性智能制造能力，加速企业数字化转型进程。
水泥生产线链条长、关键环节多的特性要求执行严密的流程监控。当前水泥厂工作已经逐步从传统低效人为，走向制造单元、车间、工厂、供应链和产业集群等载体的虚实结合、知识驱动、动态优化、安全高效的智能制造体系。如此一来水泥厂工作从进厂到出厂的全部流程工作，大幅减少人工业务处理工作量，提高了物资计量整体运行效率和服务水平。
大屏组态、UI 组态、工业组态、三维组态为打造精细化监控策略提供了支持，融合数字建模、数字孪生、仿真模拟、智能物流等技术，轻松构建低代码、零代码物联网 IoT 平台，辅助传统工厂向智能工厂转型。
通过 Hightopo 工业组态打造水泥厂多个数字化车间和线上智能产线，low-code 实现“设施互联、系统互通、数据互享、业态互融”，建设水泥生产领域线性化、自动化、数字化工厂，完成 PDM/ERP/SCADA/CRM/QMS/MES/APS 等核心信息系统深度集成，建设工厂的“工业大脑”。
采用特殊的材质效果，渲染出水泥厂工艺流程 UI 组态。低代码复现从原料到水泥的生产工艺流程，可验证流程细节的合理性，减少试错成本。大屏组态整体为工业风格，重点设备使用彩色突出显示。结合可编程逻辑控制器（PLC），通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。
大屏组态通过类似“配置”的方式完成水泥厂工艺流程的数字孪生，稳定性高，对数据响应实时性高，工业组件丰富。它能适应多种工况环境，可用于工厂制造车间的 PMC（生产过程管理）。工程师和用户通过浏览器即可查看组态，无需下载和安装。
利用 UI 组态零代码搭建生料粉磨的工艺流程，呈现生料粉磨过程。将传感器收集的原料磨、破碎机等设备运行数据上传大屏组态，提高过程管控效率。
生料粉磨时会产生严重的扬尘，20 世纪 70 年代以后开发了大型袋式除尘器应用于燃煤电站、干法水泥回转窑窑尾和电炉除尘。优秀的动画效果展示除尘器的工作过程，更形象。
大屏组态可接入回转窑实时数据显示窑尾气体分析结果；窑灰称，脱硫称，喂料仓重启压力，风机稀油站等设备的数据；废弃物料的去向及进入窑头的物料数量等。利用红色凸显重要工艺环节，嵌入设备转动、火焰燃烧、烟尘上升的动画，感受更直观。
围绕“质量、效率、成本”核心，引入数字孪生、机器视觉等技术建设高水平智能工厂，打造快速满足市场的柔性智能制造能力，加速企业数字化转型进程。采用工业组态 low-code 搭建的煤粉制备工艺流程，利用高端黑突出了核心设备，结合动态效果生动展示制备过程。以工艺、装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、车间、工厂、供应链和产业集群等载体，构建虚实结合、知识驱动、动态优化、安全高效的智能制造体系。
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未来的水泥工厂将不再完全依赖人为组织生产，而是拥有自我思维、自我纠错、自我学习能力的“巨型机器人”。
工信部在9月份印发《建材工业智能制造数字转型行动计划（2021-2023年）》，目标到 2023 年修订 30 项以上建材行业智能制造相关标准， 明确指出要促进水泥行业生产方式的自动化、智能化、无人化变革。
利用大数据资源，推进生产及业务决策的智能化升级，为企业生产经营提供科学依据，实现精准决策，满足车同轨、书同文，全方位转化、采集企业运营和生产过程中产生的数据。 通过建立一个标准、稳定、开放、集成的可视化综合管控平台，将生产资料和数据全面集成到一起。以数字化为媒介，平台为载体，逐步实现设备智能，生产智能、流程智能和运营智能。
水泥厂可视化管理技术既是当前水泥工业智能化发展的需要，也是企业应对当前市场环境加强成本控制、提升经营效益的需求现状。解放管理人员，更专注于优化策略以及系统的科学调度，从而提高系统的稳定性和产品质量。
智慧水泥厂是通过 Hightopo 自主研发的国产化 HT 搭建而成， 可实现动态监测水、电、煤、气等能源的实时消耗量，随时掌握和能耗相关的原料使用和设备运转情况，从而助力工厂管理者识别和挖掘生产过程中的节能契机，做出正确决策。
工厂可视化管控中心意在可视化决策分析技术，传统运营理念是以设备节能为主，如今逐步发展趋势朝向管理节能。可视化技术通过优化监控系统、对设备进行科学管理、辅助预警告警等措施，在满足工艺质量要求和保证水泥厂生产安全的前提下，使设备运行在始终处于优质状态，达到精细化管理目的。案例预览地址：www.hightopo
Hightopo 可视化监控技术可以帮助工厂进行空间节能，判断系统工作状态，实现状态检修，故障检修等功能，做好设备全生命周期管理。同时可分批对其质量进行检验及复验，根据反馈结果优化生产过程。支撑企业安全生产、合理高效用能，提升产品品质。
面板中可展示全厂年、月、时间各项数据概况。根据实时采集到的数据进行信息、存储，实现数字化、信息化、精细化的生产过程，强化生产沟通协同。全天候稳定运行，监控系统对工厂进行7 24不间断分析监控，既能提高视频资源的利用率，也能降低工作人员的工作强度。
精确度高报警，利用可视化中的动画流程图展示整个系统运行情况，系统可提供状态检修，故障检修等功能，做好设备全生命周期管理。根据设定的阈值，系统将自动监控和分析视频画面，对异常事件以最快速度发出告警。
水泥需求的增长趋势，也将带动水泥企业数字化升级的需求增长。随着5G+工业互联网在垂直行业的推进，越来越多的水泥企业意识到智能制造是水泥工业由大变强的必由之路，是水泥企业适应经济新常态的必走之路，传统水泥行业对智能化升级的需求越发迫切，针对水泥产业的数字化解决方案也将迎来更为广阔的发展前景和市场空间。
目前大部分生产型水泥企业在制造数据自动采集监控（以DCS为主）、产线智能控制、能源调度、无人值守、一卡通物流以及ERP管理等系统的建设和应用上已经有了成功实践，但普遍存在“信息孤岛”、“信息烟囱”等问题，影响着企业在智能制造领域的深化应用。
//“四大融合”解决方案//
朗坤针对水泥企业智能化建设现状提出了“四大融合”的解决方案：
通过四个融合，实现“自动化、数字化、智能化、集成化、可视化、决策科学化”六化策略，打造智能工厂一体化平台。
//集团管控与智能工厂建设//
集团管控模式会直接影响智能工厂建设模式。朗坤打造“大型建材水泥集团管控一体化平台”，通过“大数据分析+集团化ERP管控+厂级专业生产系统MES+现场信息物理系统CPS+电子商务平台+移动办公平台”，实现集团与工厂之间互通，消除工厂内部的信息孤岛，提高业务协同效率，提高企业核心竞争力。
朗坤大型建材水泥集团管控一体化平台：
//朗坤“双一体化”打造集团智能化建设新引擎//
朗坤深耕智慧工厂领域十多年，采用顶层设计思路，立足客户需求和项目特点，打造“集团/工厂管控一体化、ERP/MES/DCS集成一体化”的双引擎，助力中国水泥产业智能工厂的创新实践，建设智慧型、安全型、高效型水泥工厂，打造高端化、智能化、绿色化、国际化水泥集团！
典型案例：
1.徐州中联水泥安全生产管控一体化平台
徐州中联水泥是国内最早拥有两条10000T/D的特大型水泥熟料生产线的特大型水泥企业。朗坤为徐州中联水泥建立了水泥安全生产管控一体化平台，平台遵循集约化、规范化、标准化、精细化、数字化的理念进行设计。通过生产计划、生产调度、生产运行、设备保障、质量管控、能源管理和安全环保的融合，运用指标、成本、预算和绩效管理等高效管理工具，实现徐州中联水泥生产制造信息化、互联化、数字化、智能化。
2.南阳中联能源管控：
实现能流可视化、能效最大化与在线可优化
该项目是南阳中联节能减排和信息化建设的重点项目，工信部能源管理中心建设项目。系统实时提供在线能源平衡信息，确保能源系统平衡调整的科学性、及时性和合理性。保证生产及工艺系统的稳定和经济性，并最终提高整体能源利用效率，实现节能减排、降本增效的目的，积极推进了两化融合和智能制造的深度应用。