1.开炉操作人员要求
1.1 生产操作人员熟知三大规程。
1.2生产岗位人员熟悉开炉方案、安全防护措施及开炉安全方案。
1.3维护岗位人员熟悉设备，能够进行事故维修。
1.4全面落实各项生产准备工作，包括原辅材料、生产工具、各型吊具、测温取样工具。
2.开新炉及炼钢条件
2.1开新炉条件
2.1.1转炉倾动（三个操作台控制、“0”位信号、倾动事故急停）及润滑系统正常；
2.1.2钢包车、渣车各自的运行、制动、转换、电缆卷筒正常；
2.1.3罩裙位置合适，挡火门行走正常；
2.1.4主控室转炉、氧枪控制系统、计算机画面信号显示正常；
2.1.5氧枪控制、显示系统（升降、制动、极限、各控制点、枪高显示、故障信号、事故提升、事故开关氧）正常；
2.1.6主要检测装置（氧流量及压力、全部水流量及压力、氧枪冷却水流量差、氮气及氩气压力、电子称）正常；
2.1.7氧气系统（快速切断阀、流量调节阀、高压水切断阀、阀门动作气源、手动节门）正常；
2.1.8散状料、铁合金料仓、皮带机正常；溜槽正常；
2.1.9氧枪转炉联锁、报警提枪系统正常；
2.1.10各种试验（试水、试氧）正常；
2.1.11干法除尘及操作系统正常；
2.2烘炉前试水要求
2.2.1安排试水前将转炉摇至60度停留（摇出烟罩）。
2.2.2试水工作确认结束后，方准拆除炉口苫布，方可试氧枪升降。
2.2.3开炉前炉下有积水，必须处理。
2.3烘炉前试氧要求
2.3.1试氧前要确保转炉周围15m区域停止施工，严禁动火；
2.3.2氧枪试氧前要启动除尘风机，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方。
2.3.3转炉摇至负60度；
2.3.4先点动两次试氧后正式试氧；
2.3.5试氧参考表
氧流量Nm3/h 10000～20000 25000 28000 30000
试氧时间 30” 30” 30” 30”
注：使用喷头：五孔、中心夹角12度、M=2.0
2.4新炉烘炉操作要求
2.4.1提前与干法除尘人员联系，确认干法除尘设备是否具备烘炉条件，在加焦碳前再次由干法除尘人员确认。
2.4.2用废钢斗向炉内先加入焦炭3t，并摇炉使其均匀分布于炉底，再用废钢斗向炉内加入洒好柴油的木料1～1.5t。
2.4.3与干法除尘人员联系，确认是否具备下枪条件。
2.4.4用油棉丝火把点火，一经引火，立即吹氧，避免断氧。
2.4.5降氧枪至炉底2.5m处，点火前氧气流量10000Nm3/h（氧压0.3Mpa），供氧2′30″后氧气流量调整为12000 Nm3/h。吹氧约40min开始补加焦碳，每15min加入焦碳0.4t。烘炉过程枪位控制在1.5～2.0m。焦碳加入以后上下动枪2～3次，枪位范围1.5～2.5m。
2.4.6烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在210Nm3/h。
2.4.7总烘炉时间不少于5小时。
2.4.8烘炉结束， 关闭炉前挡火门，摇炉75度，观察烘炉质量及残焦情况，检查炉衬及出钢口，其它方面具备开炉条件时，烘炉结束，不倒残余焦碳装铁炼钢。
2.4.9烘炉前解除氧气工作压力报警提枪连锁，烘炉结束恢复。
2.4.10烘炉期间对设备系统状况进行全面检查，发现问题及时安排处理。
2.4.11升温曲线
2.5 开新炉操作
2.5.1 烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。
2.5.2兑铁前与干法除尘人员联系确认是否具备兑铁生产条件。
2.5.3第一炉为全铁冶炼，铁水装入量为133±1t，冶炼钢种为普碳钢。
2.5.4第一炉操作氧压控制在0.80～0.85Mpa，氧气流量设定为自动调节，开吹时氧流量16000m3/h，40秒后氧流量调整为设定值，开吹枪位距离液面2.1～2.2m，过程枪位1.8～2.0m，终点降枪1.6m。
2.5.5密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的70%～80%，其余石灰根据化渣情况分批加入，应在吹炼10分钟内加完。
2.5.6炉渣碱度控制在3.0～3.5，纯吹氧时间18～20分钟，以保证足够的烧结时间。
2.5.7出钢温度控制在1720～1740℃（如经LF炉处理，则出钢温度可控制在1700～1720℃。
2.5.8出钢前先检查出钢口，拉碳后快速组织出钢。
2.5.9开新炉1～10炉内要求连续冶炼。
2.5.10开新炉只允许冶炼普通碳素结构钢。
2.5.11其它操作执行正常炉次操作规程。
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