精益生产简单来说就是降低成本，现在车企竞争激烈，降低成本是每个车企的迫切需要。
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第1个回答 2020-12-14
上海车企为什么都要做精益生产呢？
精益生产是对企业整体的一种提升，它着眼于消除企业生产过程中一切不产生价值的东西，包括动作、库存等等。
精益生产对于企业来讲，会有以下的效益：
1.产品库存少，增加了资金流转的速度，同时极大的减少了因库存造成的管理费用等;
2.生产周期短，提升了资金利用率;
3.生产率极大提高，减少了人工成本;
4.产品品质得到极大改善，减少了于此相关的成本;
5.强调标准作业，使得生产安全得到有效保障。本回答被提问者采纳
精益生产是对企业整体的一种提升，它着眼于消除企业生产过程中一切不产生价值的东西，包括动作、库存等等。
精益生产对于企业来讲，会有以下的效益：
1.产品库存少，增加了资金流转的速度，同时极大的减少了因库存造成的管理费用等;
2.生产周期短，提升了资金利用率;
3.生产率极大提高，减少了人工成本;
4.产品品质得到极大改善，减少了于此相关的成本;
5.强调标准作业，使得生产安全得到有效保障。本回答被提问者采纳
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第2个回答 2020-12-11
企业为什么要进行精益生产
● 精益生产咨询的作用和好处:
1. 提高效率（生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率……）
2. 降低成本（运营成本、时间成本、人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本……）
3.提高与保证产品质量和生产安全
4. 降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化（以最小的投入获取最大的回报）
5. 缩短采购周期、生产周期、交货周期以达到灵活对应市场需求、提升企业核心竞争力 （企业的核心竞争力来自企业为顾客提供的价值）
精益生产能为企业解决什么问题?
与大批量生产方式相比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1．所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；
2．新产品开发周期——可减至1/2或2/3；
3．生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
4．工厂占用空间——可减至采用大批量生产方式工厂的1/2；
5．成品库存——可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/4；
6．产品质量——可提高4倍；
● 精益生产的障碍：
通过企业访谈和发放调查问卷的方式对广州的中小企业进行了调查。涉及电子、服装、眼镜、皮革、磨具加工等行业，共计60 多家企业。调查采访对象主要为企业的中高层管理者。通过对访谈内容分析整理，得出阻碍中小企业精益生产实施的障碍主要体现在以下方面。
（一） 知识层次限制，使得很多企业未曾听说精益生产
精益生产在我国得到了一定程度的应用，但是并不普及。其重要原因是对于精益生产的研究主要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象十分严重。广州中小企业，主要集中在劳动密集型的制造行业，劳动力知识层次比较低，管理者多为从熟练工人中提拔上来，企业主也很少受过高等教育。笔者走访的企业当中只有20 家企业的管理者听说过精益生产。
（二） 对精益生产的认识上有误区
通过调查，我们发现企业对精益生产的误区主要体现在以下四个方面。
1．实施精益生产需要有较大的投资，因此，只适合在大企业中应用，并不适合中小企业。
2．精益生产只适合在特定行业应用，并不适合我们企业。
3．精益生产起源于日本，并不适合我们国情。
4．精益生产只是一项技术，只要花钱就可以学过来。
（三） 员工对精益改革的抵触情绪较强
精益生产的实施作为企业一项重大的变革，必然会面临来自两个方面的阻力。一方面是来自企业内部人的阻力，比如不好的个人习惯、个人的不安全感以及一些人的患得患失。例如，5S 活动是实施精益生产的前提与基础，它要求工人在日常工作中不仅需要维持正常的生产运行，还要保持个人、设备和车间的清洁，并不断提高个人素养。这些都会打破以往的个人习惯，使员工产生不安全感和抵触情绪。另一方面，来自组织方面的阻力。精益生产中的团队工作方式，员工参与拉动式生产方式都是对企业原有职权体系、管理思想和管理方式的彻底改变。
（四） 实践中生搬硬套
精益生产是以日本丰田公司的管理模式为基础逐渐发展完善起来的，其中某些技术与方法是根据丰田公司的特定环境所创立的，具有一定的社会经济和文化背景。调查中发现，许多中小企业在应用精益生产时，没有深入了解精益生产的背景及其特定环境，而是生搬硬套或是孤立地应用其中的某一项技术，使精益生产的推广应用只是流于形式，不仅不能起到预期的效果，反而产生了负效应。
● 如何进行精益生产：
建立可持续改善的策略：根据企业的产品特点、管理特点、人文特点及其资源条件，拟定适合的精益推行策略，确保策略后续能溶入企业文化。从推行一开始就建立起与企业实际相符合的职能组织、长远规划、管理程序和激励措施等，为今后持续有效的推行精益改善工作奠定坚实的基础。
营造具有执行力的现场氛围：在推行精益生产时，激发全员积极参与改善的热情和创意，充分落实现场、现实、现物的改进。通过精益小集团改善活动，提高员工的凝聚力，创建和谐、舒适的工作环境，营造执行力“长青”的平台和载体。
解决瓶颈问题，创造价值：通过价值流图分析，识别并解决企业发展的瓶颈问题，始终使企业获得可持续发展的财务收益。为客户培养出合格的技术与管理相结合的符合型人才，帮助企业形成自己的人才和知识储备。
● 精益生产咨询的作用和好处:
1. 提高效率（生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率……）
2. 降低成本（运营成本、时间成本、人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本……）
3.提高与保证产品质量和生产安全
4. 降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化（以最小的投入获取最大的回报）
5. 缩短采购周期、生产周期、交货周期以达到灵活对应市场需求、提升企业核心竞争力 （企业的核心竞争力来自企业为顾客提供的价值）
精益生产能为企业解决什么问题?
与大批量生产方式相比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1．所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；
2．新产品开发周期——可减至1/2或2/3；
3．生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
4．工厂占用空间——可减至采用大批量生产方式工厂的1/2；
5．成品库存——可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/4；
6．产品质量——可提高4倍；
● 精益生产的障碍：
通过企业访谈和发放调查问卷的方式对广州的中小企业进行了调查。涉及电子、服装、眼镜、皮革、磨具加工等行业，共计60 多家企业。调查采访对象主要为企业的中高层管理者。通过对访谈内容分析整理，得出阻碍中小企业精益生产实施的障碍主要体现在以下方面。
（一） 知识层次限制，使得很多企业未曾听说精益生产
精益生产在我国得到了一定程度的应用，但是并不普及。其重要原因是对于精益生产的研究主要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象十分严重。广州中小企业，主要集中在劳动密集型的制造行业，劳动力知识层次比较低，管理者多为从熟练工人中提拔上来，企业主也很少受过高等教育。笔者走访的企业当中只有20 家企业的管理者听说过精益生产。
（二） 对精益生产的认识上有误区
通过调查，我们发现企业对精益生产的误区主要体现在以下四个方面。
1．实施精益生产需要有较大的投资，因此，只适合在大企业中应用，并不适合中小企业。
2．精益生产只适合在特定行业应用，并不适合我们企业。
3．精益生产起源于日本，并不适合我们国情。
4．精益生产只是一项技术，只要花钱就可以学过来。
（三） 员工对精益改革的抵触情绪较强
精益生产的实施作为企业一项重大的变革，必然会面临来自两个方面的阻力。一方面是来自企业内部人的阻力，比如不好的个人习惯、个人的不安全感以及一些人的患得患失。例如，5S 活动是实施精益生产的前提与基础，它要求工人在日常工作中不仅需要维持正常的生产运行，还要保持个人、设备和车间的清洁，并不断提高个人素养。这些都会打破以往的个人习惯，使员工产生不安全感和抵触情绪。另一方面，来自组织方面的阻力。精益生产中的团队工作方式，员工参与拉动式生产方式都是对企业原有职权体系、管理思想和管理方式的彻底改变。
（四） 实践中生搬硬套
精益生产是以日本丰田公司的管理模式为基础逐渐发展完善起来的，其中某些技术与方法是根据丰田公司的特定环境所创立的，具有一定的社会经济和文化背景。调查中发现，许多中小企业在应用精益生产时，没有深入了解精益生产的背景及其特定环境，而是生搬硬套或是孤立地应用其中的某一项技术，使精益生产的推广应用只是流于形式，不仅不能起到预期的效果，反而产生了负效应。
● 如何进行精益生产：
建立可持续改善的策略：根据企业的产品特点、管理特点、人文特点及其资源条件，拟定适合的精益推行策略，确保策略后续能溶入企业文化。从推行一开始就建立起与企业实际相符合的职能组织、长远规划、管理程序和激励措施等，为今后持续有效的推行精益改善工作奠定坚实的基础。
营造具有执行力的现场氛围：在推行精益生产时，激发全员积极参与改善的热情和创意，充分落实现场、现实、现物的改进。通过精益小集团改善活动，提高员工的凝聚力，创建和谐、舒适的工作环境，营造执行力“长青”的平台和载体。
解决瓶颈问题，创造价值：通过价值流图分析，识别并解决企业发展的瓶颈问题，始终使企业获得可持续发展的财务收益。为客户培养出合格的技术与管理相结合的符合型人才，帮助企业形成自己的人才和知识储备。
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