我们分享一下压力损失这个问题的一些东西吧。
压力损失，就是熔体在流动过程中所受到的流动阻力。是输入压力与输出压力的差值：
PL（ΔP） = PIn - POut
在注塑成型过程中，压力损失的大小首先是基于塑料材料本身的粘度（流动性指标）；填充剂的成分；塑料本身的
压缩比。
如果按照不同的设备来分的话，压力损失主要来源于以下3个设备：
1》
注塑机炮筒内的压力损失；
2》流道系统的压力损失；
3》模具型腔内部的压力损失；
针对注塑机炮筒内的压力损失，设备在出厂时有相关的参数供参考，是采购时必须注意的技术参数。在成型过程中，如果是液压机的话，请注意出厂时提供的压力转换的
铭牌，它已经根据所配备的螺杆直径，提供了液压压力与有效压力（螺杆前端的压力）之间的线性关系图，基于有效压力，也就不必去探讨注塑机的压力损失，从而将问题简化些。
但必须特别强调的是：必须确保注塑机炮筒本身是保养正常，不存在炮筒内
止回阀泄露的问题。
模具型腔内部的压力损失，是基于：
1> 模具本身在设计、加工所产生的压力损失。例如：镶件的数量；排气的数量、尺寸和位置；表面的
光洁度；冷却系统的分部是否均匀等等。
2> 产品本身的结构。相同重量的产品，由于壁厚的不同，筋骨的数量和排布，流程长度等等一系列的不同，导致成型时模具内部的压力损失。
流道（包括冷、
热流道）部分的压力损失取决于：
i > 流道直径是否与制件大小、使用的塑料是否匹配。
ii > 型腔数量，型腔越多所导致的转角位相应就多，带来的压力损失也随之增加。
iii > 浇口大小，是否匹配相应的塑料材料以及产品大小。
根据上述，我们来讨论流道压力损失及测试方法。
流道内的压力损失，就是：推动材料时所要克服的来自材料本身压缩和流道内的流动阻力的力在总和。
通俗的说是可以让塑料刚刚可以在流道内流动的力。多余的力表现在从浇口出来的料的速度，在合模状态下，表现是填入量的多少。
测试步骤：
使用单一压力法，不使用保压设置部分。
1> 设置足够的注射量，注射速度设为机器最大允许值的98%。
2> 设定压力值使塑料刚刚填满或95%填满制件的状态。连续运行，待整个系统稳定。
3> 运行期间，使用螺杆测试方法，确保螺杆头部的止回阀良好，无漏胶。
4> 减小注射压力，观察填充状态，在确保模具安全的前提下，将压力减小至浇口处刚刚有出料的状态。记录到此时的设定压力（有效压力）。这个值就近似等于流道的压力损失（包括了模具因排气所带来的压力损失）
5> 根据记录到的最小压力值，根据材料和各自采用的判断标准，判断压力损失是否符合要求。
对于阀针式热流道，是考量流道直径与阀针直径间的环形通道的尺寸、行程。
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你看看有没有用？