加工中心z轴对刀
我以前干的数控铣，多把刀具使用时，第一把刀通常把z轴坐标输入到g54坐标里，把刀放工件表面，G54 里Z0 测量，第二把刀摇到工件表面，然后输入H2 刀补里当前绝对坐标值，如 302.85 INPUT，当然是从N2程序开始才加G43，N1程序段什么也不加，直接G90G54开始，一直这样用，但我发现别人不是这样对刀，N1程序开始也没有写G43，绝对坐标Z值一直和机械坐标Z值一样，他们把刀尖放在工件表面，输入当前机械坐标Z值，也就是说我一直是把绝对坐标作为刀补基准坐标，他们直接从第一把刀就把机械坐标作为刀补标准，我以前开的数控铣在刀补界面输入z10不会出测量选项，只有在g54里才有测量，而加工中心却直接在刀补界面测量，他们程序头没有写g43，直接写了t1，H1怎么读出来呢？第二程序开始加G43,怎么回事
一、标准到+每把刀相对标准刀的差值
1、选择一把刀具（也叫做标准刀）进行对刀，把对刀后得到的Z轴机械坐标值输入到G54中的Z轴。
2、分别测出其余刀具相对于标准刀的差，注意此处带正负号输入，做好记录。当有机外对刀仪时，相对差值可在对刀仪上进行，没有时将在机床上进行。
3、把记录的数值一一对应输入到相应长度补偿值中，长度补偿分形状补偿和磨耗补偿，记录值为形状补偿值。注意：在加工程序中均用G43+形状补偿值，不再出现G44指令。
特点：操作麻烦如需分别测出每把刀相对于标准刀的差值；对应关系复杂，当标准刀更换时，其余刀具长度都将受到影响，需要做一些调整；适应性不强。
二、直接采用长度补偿H功能
每把刀都单独进行对刀，把对刀得到的机械坐标值分别输入到相应刀号的长度值H中（此值均为负值），它们之间不存在对应关系，G54中的Z值为0.当有机外仪时，只需要选一把刀进行对刀，其余刀在对刀仪上进行，具体步骤如下。
1、选一把平刀（也是称为标准刀）进行对刀，把对刀后的Z轴机械坐标值输入到相应刀号的长度值H中，设次值为L。
2、利用对刀仪测量出每把刀相对标准刀的差值，标准刀长，差值为负，否则为正，并做好记录。
3、用标准刀的长度值L分别加上测量后的差值，再输入相应的刀具长度补偿值H中。
特点：刀具之间相对独立，不存在相对关系，操作方便，这种方法得到了广泛的利用。
在数控加工中心操作中，当刀具较少时，如6把以内，也可以把刀具的长度补偿分别输入到G54~G59中，这样每把刀对应一个坐标系。
扩展资料
原理
车床本身有个机械原点，你对刀时一般要试切的啊，比如车外径一刀后Z向退出，测量车件的外径是多少，然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入。
x按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了，内径一样，Z向就简单了，把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。
这样所有刀都有了记录，确定加工零点在工件移里面(offset/setting)，可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点。
这样对刀要记住对刀前要先读刀，有个比较方便的方法，就是用夹头对刀，我们知道夹头外径，刀具去碰了输入外径就可以，对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对，同样输入夹头外径就可以了。
如果有对刀器就方便多了，对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件，刀具碰了就记录进去位置了。所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的。
节约时间，以前用的MAZAK车床，换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了。
参考资料：百度百科—对刀
G43H2T2M6 G43不变；H2对应刀库Z补正的第二把刀；T2表示刀库第二把刀；M6表示换刀；
以此类推
特别主要刀具号-就是T1，相对应的Z轴的对刀补正数就是补在H1里的，以此类推。