1、如何充分利用仓储空间
合理的规划是第一步，运营中要持续学习/创新/培训/监督/管理。
制定合理高效的仓位管理方法/标准；
设立专职理货/位人员/职责明确，开关货位时由专人负责，做到较好的把控；
考核指标：空间利用率比仓位利用率更加能显示仓库空间是否被充分利用，根据企业系统以及人员的操作情况需要一定的优化过程。
对于操作人员的理念培训；
严格监督，按考核指标和实际完成情况赏罚分明。
2、库位/数量准确性管理
按区域/货架划分责任人，明确考核要求/承担责任；
培训/协助责任人制定每月闲时盘点/理货计划；
严格监督操作是否符合流程要求；
定期按比例（8-10%）的统一循环抽盘监督；
按考核指标赏罚分明；
尽可能保证库存员工的稳定性，年纪略大的相对更稳定；
以上几点可以较好的解决库存准确性问题，除此之外，严格的流程规划/培训/管理以及系统关于出货位置、收货定位方面的在系统内合理设定很大程度上降低出错的比例，从而提高库存准确性管理的水平，保证拣货流畅并尽量避免因库存不准出现的扣单。
3、补货管理
按区域/货架划分责任人，明确考核要求/承担责任；
按照产品出仓的不同频率，设定补货点和补货数量，根据系统和实际操作情况及时准确的补货将需要一定的时间；
严格监督操作是否符合流程要求；
对于因补货不及时扣单数据进行监控；
按考核指标和实际完成情况赏罚分明。
4、人员管理
制度方面制定合理的个人/团队/公司考核指标及奖励办法，将个人/团队/公司间三者利益尽可能统一对解决好人员管理非常有益。
人员管理具体可以从以下方面着手：
根据实际需求，合理制定各组人员的上班班次丶 时间和人数；
各组人员间的比例搭配合理，保证订单生产匀速；
同时有部分熟练掌握多工种的操作人员在某组遇到瓶颈时可以供快速调配支援；
充分的培训；
责任明确/考核指标明确；
严格的把控和管理。
5、现场管理
操作流程要求标准化/精细化，如严格按照系统指定货位完成拣货/各组间的生产效率配备人员的比例/完成标准流程规定的先后次序等
分工明确专业熟练化；
操作各环节可视化；
充分的准备前置工作；
同时关键点责任人间的有效/预先沟通，从后往前拉动式的需求反馈，如在包装发现订单数量开始减少的时候提醒库存人员尽快完成拣货，环环相扣；
调度根据现场状况统一调配管理，保证流水线匀速稳定；
尽可能最大化方便操作，如包装材料靠近包装台；
上级主管对负责范围内操作人员的问题处理迅速，安排经验丰富的人员担任固定的服务岗位，减少操作人员走动范围和等待时间；
专人订单完成数据监控；
尽可能量化，并制定相应的奖罚制度；
员工的合理化建议。
6、数据管理
定期的数据分析对以上点的优化是必要的
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