在印染行业中，连续轧染色差是一个广泛存在的问题，包括对样色差、批间色差、底面色差、左中右色差以及批内色差等。这一直是印染工作者在质量控制上面临的挑战。随着我国纺织品出口的增加，面对更加激烈的国际竞争，对产品品质的要求也更为严格。目前，出口染色产品在左中右色差和批内色差的控制标准已达到4.5级以上，远超我国国家标准。同时，色差的评定也从手工评级转向了电脑测色和鉴定，颜色传递正在从实物色板向数字化过渡，采用CMC、DE值控制在0.6以内，批内色差要求在0.9以内。对色光源也从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U30、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且要求两灯、三灯分别对色，确保色光不变。为了满足客户对品质的要求，提高企业的出口竞争力，控制和减少染色色差已成为印染工作人员的重要课题。
本文主要针对如何控制和减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）进行讨论。
一、确保原材料的稳定性和可靠性是控制色差的基础。无论批量大小，要求原材料的品质一致，这是克服LOT色的重要条件。即使原材料品质存在差异，也必须心中有数，区别对待，将LOT色的影响严格控制在最小范围内。
1. 同一色号的坯布，要求采购部门尽量购买同一棉织厂、同一批次产地的配棉坯布。
2. 如果中间商提供坯布，必须区分不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时，前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
3. 对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯布，虽然经过前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制方法可以先在每疋（卷）取样1米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
4. 同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源、染料、整理剂），供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。
5. 染化料要坚持按批次备足，一色号染料无论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一明度色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。
6. 不要忽视柔软剂等后整理剂对色光、深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品，在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。
7. 染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光、对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。
8. 三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明：不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其他染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。
二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。因此，不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。
1. 坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法。印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种，专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出"以工艺为核心"的作用，确保了质量。
2. 强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键。鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢？我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），保证产品运转中工艺上车的"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。
3. 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证。印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。
①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。
②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。
③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。
④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。
⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工，都要坚持处理，妥善安置。
⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。
三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的。染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。
1. 前处理是控制色差的基础。染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说：前处理毛效、白
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