硝化反应的反应条件有温度、浓度、催化剂、氧气、ph值五个。
硝化反应是向有机物分子中引入硝基的反应过程。脂肪族化合物硝化时有氧化-断键副反应，工业上很少采用。硝基甲烷、硝基乙烷、1-和2-硝基丙烷四种硝基烷烃气相法生产过程，是30年代美国商品溶剂公司开发的。迄今该法仍是制取硝基烷烃的主要工业方法。此外，硝化也泛指氮的氧化物的形成过程。
一、反应条件
1、温度
硝化反应需要适宜的温度才能进行。一般来说，常温下硝化反应速度较慢，需要较高温度来加速反应速度。但是过高的温度会导致反应过度，产生不必要的副产物。因此，硝化反应的温度应该控制在适当的范围内，一般在20-50℃之间。
2、浓度
硝化反应需要适宜的浓度才能进行。一般来说，过低的浓度会导致反应速度过慢，难以进行;而过高的浓度容易导致反应过度，产生不必要的副产物。因此，硝化反应的浓度应该控制在适当的范围内，一般在5-10%之间。
3、催化剂
硝化反应通常需要催化剂来加速反应速度。常用的催化剂包括硫酸、硝酸、磷酸等。催化剂可以降低反应的活化能，促进反应的进行。
4、氧气
硝化反应需要适量的氧气才能进行。氧气是硝化反应的氧化剂，可以氧化有机化合物中的某些官能团，从而促进反应的进行。但是过量的氧气会导致反应过度，产生不必要的副产物。
5、PH值
硝化反应的PH值也是影响反应速度的一个重要因素。一般来说，硝化反应的PH值应该在3-5之间，过高或过低的PH值都会影响反应的进行。硝化反应需要适宜的温度、浓度、催化剂、氧气和 PH 值才能进行。在实际应用中，应根据具体情况选择合适的条件来进行反应，以获得最佳的反应效果。
二、注意事项
1、硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应的速度越快，放出的热量越多，越极易造成温度失控而爆炸。
2、被硝化的物质大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脱脂棉等，使用或储存不当时，易造成火灾。
3、混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，与有机物特别是不饱和有机物接触即能引起燃烧。硝化反应的腐蚀性很强，会导致设备的强烈腐蚀。混酸在制备时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解，引起突沸冲料或爆炸。
4、硝化产品大都具有火灾、爆炸危险性，尤其是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触点火源，极易爆炸或着火。
三、安全措施
1、制备混酸时，应严格控制温度和酸的配比，并保证充分的搅拌和冷却条件，严防因温度猛升而造成的冲料或爆炸。不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注入酸中。
2、必须严格防止混酸与纸、棉、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸。
3、应仔细配制反应混合物并除去其中易氧化的组分，不得有油类、酐类、甘油、醇类等有机物杂质，含水也不能过高；否则，此类杂质与酸作用易引发爆炸事故。
4、硝化过程应严格控制加料速度，控制硝化反应温度。硝化反应器应有良好的搅拌和冷却装置，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。硝化器应安装严格的温度自动调节、报警及自动连锁装置，当超温或搅拌故障时，能自动报警并停止加料。硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。
5、处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱等。管道堵塞时，应用蒸气加温疏通，不得用金属棒敲打或明火加热。
6、要注意设备和管道的防腐，确保严密不漏。