PLC设计一题，求解

Question

有3台三相异步电动机，分别是1台润滑泵点击，1台主轴电机，1台除尘风机（电机）
现在启动按钮按下，润滑泵电机启动，20s后除尘风机启动，10s各主轴电机启动，停止按钮按下，主轴电机停止，10s后润滑泵停止，10s后除尘风机停止

1、 画出主电路图，接线原理图
2、 画出梯形图
3、 PLC类型不限

Answer 1

题目：设计PLC程序，实现液体水平控制。在水池中设有两个水泵，水泵1与水泵2交替工作，保持水池内液位恒定。解题思路：液位控制可以采用水泵控制，水泵交替工作可以采用定时器控制。具体操作如下：1. 将水泵1和水泵2分别连接在PLC输出端口1和2上，水池内的液位传感器连接在PLC输入端口上。2. 设置两个定时器T1和T2，分别用于控制水泵1和水泵2的工作时间。T1定时器开始计时后，水泵1启动，当时间到达设定值时，水泵1停止；T2定时器开始计时后，水泵2启动，当时间到达设定值时，水泵2停止。3. 设置比较器，用于比较液位传感器检测到的液位值与设定值之间的关系。如果液位低于设定值，则启动水泵工作；如果液位高于设定值，则停止水泵工作。4. PLC程序结构如下：Step1: 初始化水泵1和水泵2的输出状态，以及液位传感器的输入状态。Step2: 开始执行循环操作，包括以下步骤：Step3: 启动定时器T1开始计时，同时检测液位传感器状态。Step4: 如果液位低于设定值，即液位传感器输出信号为低电平，则将水泵1的输出信号设置为高电平，保持水泵1工作；如果液位高于设定值，则水泵1的输出信号设置为低电平，停止水泵1工作。Step5: 当定时器T1到达设定时间时，水泵1的输出信号设置为低电平，停止水泵1工作。Step6: 启动定时器T2开始计时，同时检测液位传感器状态。Step7: 如果液位低于设定值，即液位传感器输出信号为低电平，则将水泵2的输出信号设置为高电平，保持水泵2工作；如果液位高于设定值，则水泵2的输出信号设置为低电平，停止水泵2工作。Step8: 当定时器T2到达设定时间时，水泵2的输出信号设置为低电平，停止水泵2工作。Step9: 回到Step3，继续循环操作。5. PLC程序测试：将水池放置在实验室中，将PLC连接好后，注入一定数量的水，启动PLC运行程序。当水位低于设定值时，水泵自动启动，当水位高于设定值时，水泵自动停止。通过观察水位浮子和液位传感器的状态，确定PLC程序的正确性。

Answer 2

这道题目需要使用PLC编程语言来实现电机的启动和停止。以下是一种可能的实现方式：
1. 首先，定义3个变量，分别表示3台电机的状态，例如Motor1, Motor2和Motor3。初始状态下，这些变量应该为0，表示电机处于停止状态。
2. 当启动按钮按下时，将Motor1设置为1，表示润滑泵电机启动。使用一个定时器，延时20秒后，将Motor3设置为1，表示除尘风机启动。再使用另一个定时器，延时10秒后，将Motor2设置为1，表示主轴电机启动。
3. 当停止按钮按下时，将Motor2设置为0，表示主轴电机停止。使用一个定时器，延时10秒后，将Motor1设置为0，表示润滑泵电机停止。再使用另一个定时器，延时10秒后，将Motor3设置为0，表示除尘风机停止。
4. 在程序的结尾，使用一个循环来不断检测电机状态变量的值，并通过输出模块控制电机的启动和停止。例如，当Motor1为1时，输出模块输出信号给润滑泵电机，使其启动。
需要注意的是，在实际的PLC编程中，还需要考虑各种异常情况的处理，例如电机过载、短路等故障，以及急停按钮的处理等。这些都需要根据具体的应用场景进行相应的编程和设置。

Answer 3

题目：设计基于PLC的自动化控制系统，控制某工厂生产线上的三台设备依次协同工作，达到最优化效果。方案：1. 设备描述： （1）设备1：物料加工机器，具有输入口和两个输出口，可同时加工两种物料。 （2）设备2：物料循环运输机，可将物料从设备1的两个输出口分别输送到设备3的两个进料口。 （3）设备3：成品包装机器，具有输入口和输出口，可将来自设备2的物料进行包装。2. 设备控制： （1）设备1：通过PLC控制两个输入口的开关，实现加工物料的输入和加工完成物料的输出； （2）设备2：通过PLC控制运输带的速度和方向，实现物料输送和分配； （3）设备3：通过PLC控制输入口和输出口的开关，实现成品输入和包装完成成品的输出。3. 控制逻辑： （1）设备1会输出两种类型的物料，需要通过PLC的计数功能进行计数和分类； （2）设备2需要对来自设备1的物料进行分类，在保证设备3已经完成上一批物料的包装后，才将物料输送到设备3； （3）设备3需要对包装机器的状态进行监控，当有物料输入时，开始进行包装并计时，当包装完成时，输出成品，并将成品数量进行计数。4. 控制系统实现： （1）使用PLC进行设备控制和数据采集； （2）采用PID控制算法对设备2的运输带速度进行实时调节； （3）通过与设备2的通信，实时监控各个设备的状态，保证区分和按顺序加工、输送和包装物料的过程。这样基于PLC的自动化控制系统，可以大大提高工厂生产效率和产品质量，减少人力成本和生产浪费。