棉花加工的工艺过程 工艺过程是生产过程的主要部分。棉花加工工艺过程是指，直接对籽棉进行加工，使之成为皮棉、短绒、棉籽的过程。棉花加工工艺过程可分为三个工艺阶段，即准备阶段、加工阶段和成包阶段。准备阶段采用烘干 (或加湿)、清理工艺方法，为后续加工提供含水适宜、充分松懈且清除了大部分外附杂质和部分原生杂质的籽棉。加工阶段对籽棉、棉籽进行轧、剥，对皮棉、短绒进行清理，对不孕籽等下脚料进行清理回收，以获得棉花加工厂生产的各种产品。成包阶段将单位体积重量很小的松散而富有弹性的皮棉、短绒压缩成型、包装、便于运输、储存和保管。棉花加工工艺过程包括的主要工序有籽棉预处理、轧花、剥绒、下脚料清理回收、打包等。棉花加工过程中出现的产量问题、质量问题、产量质量矛盾等问题必须从系统的角度去考察和分析，如“主机拿产量，辅机拿质量”就是用系统观点解决轧花产质量矛盾问题的很好办法。 皮棉加湿的方法及原理 (一) 皮棉加湿的方法 皮棉加湿的方法有很多种，按加湿装置的原理不同，可分为蒸汽加湿，高压喷雾加湿、超声波雾化加湿等等；按皮棉加湿的位置不同，可分为皮棉管中加湿、集棉机内加湿和皮棉滑道上加湿。无论采用何种方法加湿，终要以汽化水来完成。 (二) 皮棉加湿的原理 皮棉加湿是根据棉纤维具有天然亲水性能，使干燥的棉纤维与湿热空气接触而吸湿回潮。如先对水进行高压雾化，再使其高温汽化，最后将高温高湿气流引入皮棉管中 (或集棉机内或皮棉滑道上)，使其与皮棉充分混合，达到干燥皮棉自由吸湿、提高皮棉回潮率的目的。
值得注意的是，无论是皮棉加湿还是籽棉加湿，均不能以液态水的形式进行，否则可能导致棉花变色等不良后果。 冲击式籽棉清理机 1、结构及作用 冲击式籽棉清理机由喂花清软特杂质部分、清花部分、回收部分组成。如图19-1所示。 (1) 喂花清软特杂质部分 主要由喂花辊、软特杂回收辊等组成。喂花辊直径为380mm，是由表面安装高为50mm的刺钉制成的滚筒，转速为35r/min；软特杂回收辊直径为150mm,其表面也安装有50mm高的刺钉，转速为600r/min。 该部分的作用是：将籽棉均匀、疏松地喂入清花部分, 并通过软特杂回收辊清除籽棉中的软特杂质。 (2) 清花部分 主要由五个相同的清花刺辊和五个相同的清花锯片滚筒组成。清花刺辊包括刺钉在内，其直径为291mm，转速为600r/min，两相邻清花刺辊的刺钉最小间距为14mm。清花刺辊的中心在两锯片滚筒中心连线的垂直平分线上，清花刺辊刺钉尖端与锯片齿尖最小间距为9mm。清花锯片滚筒是由若干张锯片和隔圈间隔装在一起而成的，外径为300mm，锯片齿形为直角，齿矩为12.5mm，转速为420r/min，片距为15.8mm，两锯片滚筒齿尖最小间距为5mm。 该部分的作用是：利用清花刺辊和清花锯片滚筒对籽棉的冲击、撕拉等方式，使粘附在籽棉上的杂质受到抖动而被分离，并顺着锯片间隙掉落在排杂螺旋后而被清除。 (3) 回收部分 主要由上回收辊、中回收辊、下回收辊、可调格条栅、固定钢丝刷、排杂调节板等组成。上回收辊是由4只叶片制成的滚筒，直径为216mm；中回收辊是由8只叶片制成的滚筒，直径为200mm；下回收辊又称U形齿条回收辊，其表面固装着U 形齿条，外径为400mm，转速为170r/min；可调格条栅由细钢筋连结定板、动板构成；排杂调节板是指靠近U形齿条辊的可调节的弧形动板。U形齿条辊齿尖与可调格条栅间距为10mm，与排杂调节板间距为5mm。钢丝刷与U形齿条间隙0~5mm，U形齿条辊与中回收辊间距为5mm，外弧板、中间弧板与中回收辊间距为105mm，中间弧板、边缘弧板与上回收辊间距为12mm，中、上两回收辊最小间距为17mm。 该部分的作用是：利用上、中、下回收辊提取清花部分排落而夹在杂质中的单粒籽棉、小花头和僵瓣棉，并能根据不同级别的籽棉调整格条栅，使之达到良好的清杂回收效果。 2、工作原理 冲击式籽棉清理机主要是利用清花锯片滚筒与清花刺辊两者的表面线速差及锯齿和刺钉对籽棉的冲击、撕拉抖动等作用来清除杂质的。
具体过程如下：首先，籽棉经喂花辊由直径较小、但转速较高的软特杂回收辊对其中的布条、绳头等软特杂质给以缠绕、然后进入清理部分；紧接着被第一个清花刺辊打向下面的第一个清花锯片滚筒上，并沿着清花刺辊和锯片滚筒之间的工作通道，被其余四对清花刺辊和锯片滚筒清理，循序向上前进；又因清花刺辊和锯片滚筒存在线速度差，使籽棉在机内受到冲击、撕拉而被松解。粘附在籽棉上的杂质由于受到抖动而被分离，并顺着锯片间隙下落入底板；被清理的籽棉则由上部出棉口进入下道工序。清理过程中随杂质排落的部分籽棉沿底板滑落到钢丝刷上，被U形齿条回收辊钩住带走，并经中、上两回收辊重新拨回籽棉工作通道再次进行清理。而叶屑、不孕籽等杂质则因不易被锯齿钩住，在钢丝刷的弹动和锯筒离心力以及格条栅的摩擦撞击作用下，落入排杂螺旋并被排出机外。
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