5m1e的意思就是人、机、料、法、环、测六方面的因素，由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。详细见下列：
1、人： 操作者对技术熟练程度、身体状况等，当然，这个也包括熟练程度；
2、机： 很多机器设备和维护保养状况等，这个也包括保养等方面的问题，保养妥当决定机器的使用长久问题；
3、料： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
4、法： 类似于某些加工工艺、工装选择、操作规程等；
6、环：公园、工地、场所、地方以及工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
5m1e现场质量管理的内容有四个方面：质量缺陷的预防(即预防产生质量缺陷和防止质量缺陷的重复出现)、质量的保持、质量的改进和质量的评定。
扩展资料：
5m1e的主要控制措施有：
（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
参考资料来源：百度百科-5M1E分析法
5M1E是现场质量管理中的主要6个因素的总称， 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
1、人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
2、机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
3、材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
4、方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
5、测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
6、环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
现场质量管理是指从原料投入到产品完成入库的整个生产制造过程中所进行的质量管理，它的工作重点大部分都集中在生产车间。
现场质量管理的目标，是通过保证和提高产品质量、服务质量和施工质量，降低物质消耗，生产符合设计质量要求的产品，即实现符合性质量。
现场质量管理的内容有四个方面：质量缺陷的预防(即预防产生质量缺陷和防止质量缺陷的重复出现)、质量的保持、质量的改进和质量的评定。
扩展材料：
一、5M1E分析法的适用条件
1、判断工序质量是否符合企业规定要求，以改善工序质量，预防出现次品。
2、对品质异常进行及时、有效的处理。
3、对不合格品的原因进行调查，纠正错误、改善对策，防止不合格品的再次出现。
4、分析能力不足的工序，以找出提高工序质量的措施。
二、5M1E分析法的实施步骤
1、确定并分析工序质量特性值的波动情况：如确定分析不同生产线、不同设备、不同时间、不同批次之间的波动、不同工件间的波动等。
2、找出引起工序质量特性值波动的主要因素：根据企业生产过程自身特点，找出引起工序质量波动的主要因素如操作人员、机器、原材料、工艺方法等。
3、制定控制主要影响因素的措施：针对导致工序质量问题的主要因素，制定相关的措施，如建立工序质量作业控制标准、产品标准、设备保证标准等。
4、实施工序质量控制措施，并对其效果进行确认：工序质量管理人员要将制定的措施具体落实到每个操作人员身上，且将有益控制措施进行确认。
5、将确认效果纳入文件，实施标准化管理：经过实践证明切实可行的工序质量控制措施，要将其编制成通俗易懂、便于操作的控制手册，以供各道工序使用。
参考资料：百度百科-5M1E分析法
本回答被网友采纳5M1E（人、机、料、法、环、测），是精益质量管理中构成工序标准化的六大要素。
一、精益质量管理原则
1、不制造不合格品
每一位员工的标准化意识和每一道工序的标准化操作是保证不制造不合格的关键，这是“三不”理念中的重点，只要每位员工都不制造不合格品,就能保证“不流出不合格品”和“不接受不令格品”的执行；
2、不输送不合格品
操作者或者质检人员发现不合格品后，立即暂停本道工序的生产，以防不合格品被输送到下道工序。为了保证及时发现不合格品，员工的自检和质检人员的全检或抽检非常重要。保证不合格品不被输送到下道工序；
3、不接受不合格品
操作人员在发现前道工序输送来的产品不合格时，应立即通知前道工序及质检人员，请前道工序立即停工分析产生问题的原因，在彻底解决问题后再开工。
4、质量持续改进
精益求精是精益思想的精髓所在，在产品的质量方面，通过不断地对产品质量信息的整理和分析，找到和消除影响产品质量的各种因素，从而使得产品质量得到持续地改进。
二、造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
1、人（Man/Manpower）
操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
2、机器（Machine）
机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
3、 材料（Material）
材料的成分、物理性能和化学性能等；
4、方法（Method）
这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
5、测量（Measurement）
测量时采取的方法是否标准、正确；
6、环境（Environment）
工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
扩展资料：
工艺方法的防误和控制措施：
（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；
（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
（4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
参考资料来源：百度百科-5M1E分析法
参考资料来源：百度百科-精益质量管理
本回答被网友采纳5m1e是指造成产品质量的波动的原因主要有6个因素的总称。
1、人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
2、机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
3、材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
4、方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
6、环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
扩展资料
1、5M1E分析法管理目的：
精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。
作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。
作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。
2、5M1E分析法研究对象
精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序，精益质量管理对象如图2所示。精益质量管理“精益"的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令"。
“质量"的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标"。“精益"与“质量"研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。
参考资料来源：百度百科-5M1E分析法
本回答被网友采纳5M1E分析法（人、机、料、法、环、测），由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
1、人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况。
2、机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况。
3、材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等。
4、方法（Method）：包括加工工艺、工装选择、操作规程。
5、测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确。
6、环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件。
5M1E分析法的实施步骤
（1）确定并分析工序质量特性值的波动情况：如确定分析不同生产线、不同设备、不同时间、不同批次之间的波动、不同工件间的波动等。
（2）找出引起工序质量特性值波动的主要因素：根据企业生产过程自身特点，找出引起工序质量波动的主要因素如操作人员、机器、原材料、工艺方法等。
（3）制定控制主要影响因素的措施：针对导致工序质量问题的主要因素，制定相关的措施，如建立工序质量作业控制标准、产品标准、设备保证标准等。
（4）实施工序质量控制措施，并对其效果进行确认：工序质量管理人员要将制定的措施具体落实到每个操作人员身上，且将有益控制措施进行确认。
（5）将确认效果纳入文件，实施标准化管理：经过实践证明切实可行的工序质量控制措施，要将其编制成通俗易懂、便于操作的控制手册，以供各道工序使用。
以上内容参考 百度百科--5M1E分析法
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