铣削平面加工过程主要包括以下步骤：
1. 选择合适的铣削工具：根据加工要求选择合适的铣刀，例如端铣刀、立铣刀等。
2. 确定加工路径：根据设计图纸和加工要求，确定加工路径。这通常包括确定需要加工的表面、深度和顺序。
3. 安装铣刀：将铣刀安装到铣削机床中，确保安装正确并调整铣刀到所需的位置。
4. 设置机床参数：根据加工要求，设置机床的转速、进给速度和切削深度等参数。
5. 开始加工：启动机床，按照设定的路径开始铣削加工。在加工过程中，需要监控切削深度、表面质量和加工时间等参数。
6. 清理加工表面：加工完成后，需要清理加工表面，去除毛刺和余屑。
7. 检查和测量：使用测量工具检查加工后的表面质量和平整度，确保符合设计要求。
为了使这个过程更加具体和详细，以下是一些额外的细节：
在选择铣刀时，需要根据工件的材质、粗糙度要求和尺寸选择合适的铣刀。对于较硬的工件，可能需要选择刚性较高的粗铣刀；对于需要较高粗糙度的表面，可能需要选择精度较高的精铣刀。
在确定加工路径时，需要考虑工件的布局、加工顺序和安全距离等因素。通常，需要先进行粗加工，然后再进行精加工，以确保最终的表面质量。
在安装铣刀时，需要确保铣刀的安装稳固，避免在加工过程中发生抖动或偏移。同时，需要调整铣刀到机床主轴的距离，以确保切削刃能够接触到工件表面。
在设置机床参数时，需要根据铣刀的型号、工件的材质和加工要求进行调整。例如，对于较硬的工件，需要降低进给速度和切削深度，以避免刀具磨损过快；对于需要较高粗糙度的表面，需要调整转速和进给速度。
在加工过程中，需要密切关注切削深度、表面质量和加工时间等参数的变化。如果发现异常情况，需要及时调整机床参数或停止加工进行故障排查。
在清理加工表面时，可以使用磨石或刮刀等工具去除毛刺和余屑。如果表面残留有切削液或油污，需要用清洗剂清洗干净。
最后一步的检查和测量非常重要，可以使用卡尺、千分尺等工具测量加工后的表面尺寸和平整度。如果检查结果不符合设计要求，需要进行返工或调整机床参数。
总之，铣削平面加工过程需要仔细选择合适的铣刀、确定正确的加工路径、设置合适的机床参数、清理加工表面并进行仔细的检查和测量。这些步骤都需要细致的操作和严谨的监控，以确保最终的加工质量符合要求。