一、安全警示
1)液压系统额定压力不得擅自超调。
2)压力油管不得在漏油、渗油情况下工作。
3)渗漏油液应及时掩埋处理。
4)高压胶管具有阻燃抗静电性能，不得随意更换。
二、操作方法
钻机各操作手把、手轮的位置如图3-17所示，各自功能如下所述。
图3-17 操纵台示意图
1.操作手把
1)马达回转操作手把1———用以改变马达的转向。手把向前推，回转器正转;手把往后拉，回转器反转;手把置于中间位置，回转器停转，马达浮动。
2)给进起拔操作手把3———操作此手把可使回转器在机身导轨上前进、后退和停止。手把向前推，回转器前进;手把往后拉，回转器后退;手把置于中间位置，油缸浮动。
3)起下钻功能转换手把5———用以改变卡盘、夹持器与给进油缸的联动方式。下钻时，手把推向前位;起钻时，手把拉向后位;钻进时，手把置于前位或中位(中位时联动功能失效)。
4)钻进操作手把6———操作此手把可使回转器在机身导轨上前进、后退和停止。手把向前推，回转器前进;手把往后拉，回转器后退。
5)夹转联动功能转换手把8———用于控制夹持器的联动关系。有三个位置:手把前推，夹持器与给进、起拔油缸联动;手把后拉，夹持器与回转油马达联动;手把置于中位时，夹持器油路关闭。
6)钻进方式转换手把10———手把前推，Ⅱ泵的压力油经钻进操作阀全部进入给进回路，调节溢流阀可以调整给进压力。手把向后拉，Ⅱ泵的压力油一部分进入卡盘，用于提高卡盘的工作压力，使卡盘在大转矩、大给进力的情况下仍能可靠地卡紧钻杆(此时溢流阀应关闭)，另一部分压力油通过减压阀进入给进油缸，调节减压阀可以调整给进压力的大小。减压阀手轮顺时针旋转，压力增大，反时针旋转，压力减小。同时，压力油可经过截止阀进入抱紧装置使回转器制动(采用孔底马达钻进时使用)。
7)Ⅱ泵分流操作手把14———用以控制Ⅱ泵压力油的流向。手把前推，压力油进入稳固调角多路阀;手把后拉，压力油经Ⅱ泵油路板进入钻进系统。
8)绞车马达操作手把16———用来控制绞车马达的回转。
9)稳固调角油缸操作手把17———分别控制位于履带车体四个角位置上的八只油缸，实现钻机的稳固和角度调整。
10)钻机行走操作手把21、23———用以分别控制两侧履带的前进、后退和停止。手把前推，履带车体前进;手把后拉，履带车体后退;回复中位，履带车体停止并制动。手把一前一后，钻机转弯。
11)孔底马达钻进限压手柄24———孔底马达钻进中对回转转矩进行限定，对孔底马达钻进的钻具进行保护。
2.操作手轮
1)起拔回路节流调节手轮12———顺时针旋转，过流口增大，背压减小;逆时针旋转，过流口减小，背压增大。
2)溢流给进压力调节手轮13———顺时针旋转时，给进压力增加;反时针旋转时，给进压力减小，压力大小由给进压力表25指示。
3)减压给进压力调节手轮15———顺时针旋转时，给进压力增加;反时针旋转时，给进压力减小，压力大小由给进压力表25指示。
4)油马达变量手轮———位于油马达上，用于改变油马达排量，调整回转速度。手轮顺时针旋转排量增大，回转速度减小;手轮反时针旋转，马达排量减小，回转速度增大。
3.开机前的装备
1)通过位于油箱盖上的空气滤清器滤网向油箱内加注清洁的N46抗磨液压油，钻机正常工作后，油面应在油位指示计的中上部约2/3处。
2)检查钻机各部分的紧固件是否牢固。
3)给需要润滑的部位加注润滑油或润滑脂。为保证回转器减速装置行星齿轮轴承的润滑，在初次使用前应通过回转器后盖上的变速箱回油口往箱体内注入液压油，油面应与回油口的高度相同。
4)操纵台上各手把均置于中位，减压阀、调压阀手轮调至压力最小的位置。马达变量手轮按需要调节，一般调在中等排量。
5)关闭主操纵台左边的截止阀(采用孔底马达钻进时先打开，通入高压油后再关闭)，打开主操纵台右边的截止阀。
4.启动
1)接通电源，试转电动机，注意其转向是否与油泵的转向要求一致。
2)启动电动机，观察油泵是否正常运转(应无异常声响，操纵台上的回油压力表应有指示)，检查各部件有无渗漏油现象。
3)使油泵空载运转3～5min后再进行操作。如油温过低，空转时间应加长，待油温升高至20℃左右时，才可调大排量进行工作。
5.试运转
1)油马达正转、反转双向试验，运转应平稳、无杂音，最低转速时系统压力表读数不超过4MPa。
2)反复试验回转器的前进、后退，以排除给进油缸中的空气，直到运转平稳为止，此时系统压力不应超过2.5MPa。
3)试验卡盘、夹持器，开闭要灵活，动作要可靠。
4)试验履带钻机车体的前进和后退，确信其运转平稳，无卡滞现象。
5)在以上各项试运转过程中，各部分应无漏油现象，如发现应及时排除。
6.车体稳固与机身调角
1)将稳固车体处地面处理平整。
2)调整好车体位置后，操作稳固调角油缸手把，将下面四个油缸杆伸出至底板使履带不受力。
3)调俯角时，调整油缸使后方下面两油缸杆伸出长度大于前方下面两油缸杆伸出长度，利用高度差实现设计倾角;调仰角时，松动机身前后横梁的夹头螺钉，用附属装置将机身吊起至设计倾角，拧紧夹头螺钉。
4)伸出上面四只油缸至顶板稳固好车体，必要时加接伸缩杆。
注意:1)为确保钻机钻进时的稳定性，钻机平台前后应根据实际情况增加必要的辅助支撑，并使辅助支撑顶紧巷道岩煤壁，确保钻机前后不窜动。
2)每班次开钻前及长时间连续工作后需检查稳固油缸，如有松动需重新加压顶紧。
7.开孔(孔口回转钻进)
1)从回转器后端插入一根钻杆，穿过卡盘，顶在夹持器端面上(因此时夹持器闭合，不能穿入)。若因卡瓦在回油压力作用下闭合，钻杆不能插入卡盘，可关掉电机，待卡盘自动松开，穿过钻杆后，再重新启动电机。
2)将起下钻功能转换手把和夹转联动功能转换手把推到前位(即“下钻联动”、“夹转联动分离”位)，再向前推给进起拔手把至“给进”位，夹持器自动张开(若夹持器张开不充分，可逆时针旋转节流阀手轮人为背压使夹持器张开)，即可使钻杆通过夹持器，将给进起拔手把扳回“中位”。在夹持器前方人工拧上钻头。
3)在钻杆末端接上送水器(水便)，开动泥浆泵送入冲洗液，开孔钻进。
8.钻进
开动泥浆S泵向孔内送入冲洗液。待孔口见到返水后按如下程序操作:
1)打开夹持器，然后关闭截止阀使夹持器常开，再将给进起拔手把置于中位，将起下钻功能转换手把置于前位，即“下钻联动”位。
2)扳动马达回转手把让回转器正向旋转(切勿反转)。再通过马达的变量手轮调整回转速度，使之达到规定值。
3)给进可以采用溢流给进或减压给进。
4)待钻头接触孔底岩石后，调节给进压力缓慢到规定值，开始正常钻进。
注意:1)在回转转矩较小，系统压力较低时，夹转联动状态下夹持器不能充分打开，卡瓦与钻杆易发生摩擦，因此从保护钻杆的角度考虑，尽管这种操作比较简单，也尽量不要过多使用夹转联动功能。操作者应在钻进时完全打开夹持器(方法有多种)、同时关闭截止阀，而在倒杆时，则要先打开截止阀;
2)在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常情况及时处理;
3)钻机在钻进过程中，严禁在夹持器打开的情况下反转回转器，防止发生掉钻事故;
4)在钻进过程中必须先回转，然后再给进，严禁相反顺序操作。
9.倒杆
1)在一个回次结束时，先减小给进压力，停止给进，然后停止回转，打开截止阀，夹持器夹住钻具。
2)后拉钻进操作手把退回回转器(也称“倒杆”)后，打开夹持器，然后重新开始钻进(操作同前)。
10.加杆(接长钻具)
1)减小给进压力，停止给进和回转，关闭夹持器，使之夹紧钻杆。
2)停供冲洗液，卸下送水器。
3)接上加尺钻杆，接上送水器。
4)退回回转器，打开夹持器，将夹持器功能转换手把扳到中位(或关闭截止阀)，开始下一回次钻进。
11.停钻
1)减小给进压力，停止给进和回转。
2)后退回转器，将钻具提离孔底一定距离，前推夹持器功能转换手把(或打开截止阀)，使夹持器夹紧钻杆。
3)停供冲洗液。
12.起钻
1)停钻，卸下送水器。
2)将起下钻转换手把置于起钻位置，回转器马达排量调到最大。
3)操作给进起拔操作手把，后退回转器向孔外退出钻杆，反复向外倒杆，待欲卸的钻杆接头处于回转器和夹持器之间、距夹持器250～300mm时停止倒钻杆，马达反转拧松钻杆丝扣。
4)操作给进起拔手把和钻进操作手把，继续向外倒钻杆，当已拧松的钻杆全部退出回转器主轴后，人工卸下钻杆。
5)重复上述3)至4)项操作，拉出下一根钻杆，直到拔出孔内全部钻杆。
6)在拉出最后一根钻杆时，仍需在夹持器前方人工卸下钻头。
注意:1)卸钻杆时回转器不能后退到极限位置，须留70mm以上的空位，使回转器能在卸扣过程中随着丝扣的脱开而自动后退，否则会造成钻机或钻杆螺纹的损坏。
2)为避免钻杆螺纹损坏，用回转器拧松钻杆即可，剩余部分仍要人工卸出。
13.下钻
1)按照开孔的操作，将第一根钻杆插入回转器和夹持器，并安装好钻头，将起下钻转换手把置于下钻位置，同时也将钻进方式转换手把前推至“溢流给进”位。
2)操作给进起拔手把，回转器的往复移动将钻杆送入孔内，反复倒杆，待钻杆尾端接近回转器主轴后端面时停止。
3)从回转器后端人工接上一根新钻杆。
4)继续向孔内下钻，当新拧上的钻杆接头移到卡盘和夹持器之间时，回转器正转(卡盘自动夹紧)拧紧钻杆螺纹。
5)重复上述2)至4)项操作，继续向孔内钻杆。
注意:孔内有钻具时，除按规定程序卸钻杆外，不允许回转器反转。
14.孔底马达定向钻进
孔底马达定向钻进依靠高压水驱动孔底马达实现回转，带动钻头切削煤岩，配合随钻测斜(量)等辅助测量技术手段。对钻孔轨迹进行较精确的定向控制，钻杆不回转并且要求可靠定位。
1)加接钻杆及起下钻参见回转钻进。
2)定向钻进中主轴制动、卡盘加紧钻杆、夹持器松开，用Ⅱ泵加压钻进。