2010年丰田在正式提出“丰田全新全球体系架构(TNGA)”概念，TNGA不是一个特定的平台，而是丰田一个全新的体系架构，甚至可以说这是丰田生产理念的一种转变。它将提高汽车的基本性能，提升产品竞争力，制造富有魅力的“更好的汽车”。
丰田TNGA架构概念
按照丰田TNGA架构概念，可以使丰田直接的使同平台车型，同时使用大量的通用化零部件，并且零部件共通化程度将由原来的20%上升到30%，最终达到70%甚至80%。在平台生产上，丰田汽车将会集成从A0级、A级、B级(前置前驱)、电动车、混动等多种车型的生产。在资源节约上，TNGA价格体系将使得资源最终减少20%以上，节省下的资源将会重新进一步投入到产品研发投入中去，形成良性循环，最终达到“制造更好的汽车”的目的，实现车辆加质不加价。
TNGA是什么?
企业体系：实行扁平化管理
丰田TNGA首先打破CE制度，将全球复杂的独立生产单元归拢，最终按照车型、产品为主线，分为了小型车公司、中型车公司、大型与商用车公司、雷克萨斯公司、动力总成公司、先进技术公司以及智能互联公司共七个内部公司。原本CE的工程师将被重新分配到各个内部公司中进行相应的产品设计研发，从而在产品研发匹配上能实现高度统一。
丰田内部公司制
可以说这是丰田汽车的“二次创业”，对于原来的体系架构要彻底推翻。实行单元归拢后，原本的CE工程师将被重新分配到各个内部公司中，针对不同车型和研究方向进行相应的产品设计研发。
丰田现阶段产品研发思路
与CE制度相比，内部公司制在产品研发匹配上能实现高度统一。在CE制度下，底盘系统、发动机系统、变速箱系统、外观内饰相对独立研发，这就会导致各个系统之间的匹配度出现问题，例如在底盘系统研发时，为了追求制造更好的汽车，可能会将底盘系统优化到100%，但在发动机系统、变速箱系统、外观内饰开发时，为了妥协适应底盘系统，可能在优化设计方面只能达到80%-90%左右，这样一来在完成车型设计研发后只能实现理论上的80%。
丰田TNGA架构下产品研发体系
而在内部公司制下，研发人员将集中开发，从一个人看一张图纸变为了五个人看一张图纸。人员的集中不但能够在研发过程中发现更多的问题，还能够在各个系统之间的匹配做出优化调整，这样一来新车型设计研发的整体匹配度也会保持在95%左右，保证了制造更好的汽车这一核心思想。
研发体系：从中心到分散做一辆更好的汽车
在TNGA架构下研发设计将从中心到分散。丰田围绕零部件通用、动力性能、燃油经济性、外观设计个性化、车身结构、底盘重心、以及成本把控七大产品核心进行集中改变。
根据丰田TNGA的框架，新车在外观设计更加个性化：在TNGA理念下，丰田将摒弃过去一贯的“保守中庸”理念在汽车的外观设计上多着笔墨，新款雷克萨斯和第四代
车身钢性提高30%~65%：利用激光螺旋焊接打造全新的车身结构，整体刚性提高了30%~65%，提高了车辆的安全与操控性。
车辆重心同级最低
追求车辆低重心：基于TNGA架构实现汽车更加稳定、舒适的操控性能，打造同级别中顶级水平的低重心，以组建的低位装配实现低重心化、减少车身侧倾。乘坐更加舒适的同时加强了驾驶操控性。
零部件通用率达到70%-80%：同平台车型使用大量的通用化零部件，将最初通用比例为20%至30%，最终达到70%甚至80%。
TNGA架构动力性能提升15%
动力性能提升15%：丰田将全面更新车型的动力总成、变速箱和HYBRID系统，未来能够将动力性能提高15%以上。
燃油效率提升20%：通过改进发动机性能提高汽车燃油效率让汽车更省油，传统燃油车可提高20%燃效，混合动力车型也可提高15%燃效。
在这七大产品核心变革外，CE制度的优势将被保存，每个车型的研发在吸收使用者七大核心变革后，分散到个个CE下，CE再根据不同车型的特点和针对市场的需求进行改进。研发设计从中心到分散，不但使得产品的产品力大幅度提升，还将研发设计人员从“全科医生”变为“专科医生”，使得产品设计研发更具专业性。
生产体系：从“活字印刷”走向“代码印刷”
TNGA作为一个新架构，涵盖了从全新的底盘、发动机生产，到零部件通用，再到由企业进一步的精益化管理，确保产品力提升。TNGA并不是单一的像模块化生产那样以一个底盘去构建模块，而是为了打造日后的一种生产架构。
作为新的架构，TNGA是的丰田在生产柔性化程度上更高，在之前的模块化生产方式下，生产线所生产制造的车辆需要遵循同一平台轴距相同，而TNGA架构下生产线所生产的车辆不再受到轴距的控制。具体到生产线中的表现就是，丰田使用高集成、小型化的生产设备，能够实现多款车型的共线生产。
TNGA架构下的组装车间对比
在总装车间中，丰田将现阶段生产制造常用的吊顶(固定)设备更换为更加灵活方便移动的SS(简洁、集约)设备。
TNGA架构下组装轮胎
以装配轮胎为例，现阶段常用的悬吊模式会出现笨重不易操作的现象，而且装配工位固定，生产线固定，而在TNGA架构下的，装配轮胎有悬吊安装更换成在地板上滑动安装，操作更加轻巧便捷，而在生产线上的布局也更加灵活自由。
改变后的涂喷设备
在涂装车间中，由上图可以看出来，现阶段的涂装车间至少需要13m的高度，整个涂装车间的生产线也需要187m，经过TNGA架构改革后，涂装车间同采用小型空调机、底部降低系统、集约且低价的传送机以及送风室薄型化，将高度降低至6.5m，通过使用简洁、集约的涂装设备，可以将生产线缩短至149m。此外，可变喷副的喷杯可以针对不同车辆的需求以及不同车身位置改变喷涂面积，在节省成本的同时保证了喷涂效率。
这样简洁、集约、小型化的生产设备所带来的最直观的效果就是能够迅速响应市场的反馈，产品可以在生产过程中不断更新，车型的换代周期也会相应的缩短，与现阶段模块化生产模式相比，TNGA架构完全可以避免外观造型的套娃设计。
通俗的比喻就是，TNGA将汽车生产制造从“活字印刷”推向了“代码印刷”。
零部件体系：高度共通化推进全产业链发展
CE制度下，零部件种类繁多，配套流程对人力和工时存在大量损耗。而TNGA将实现高度的零部件共通化，一方面借助高度的零部件共通化节省研发工时;另一方面节约的工时也运用到未来的零部件研发工作当中，此体系同样应用于丰田的供应商伙伴中，帮助供应商提高产品性能以及产品质量，从而推动整个汽车产业链的发展和进步。
TNGA架构拆分
TNGA架构的目的不单单只是追求零部件的共通，而是通过TNGA来达成更好的共通，实现更加灵活的、高效的汽车制造。实行TNGA架构后，零部件高度共通，使得图纸减少，用来确认一张图纸的人数会增加，这样一来就有充足的时间和人力能够深入供应商生产线上，节省出来的时间将会应用到面向未来的研发工作当中去。从而实现供应商源头提升产品品质。
在人才方面，TNGA架构下的丰田将销售与生产端充分连接，更高效率的提升内部沟通，以此来解决供给两侧不平衡的状况。将人才归揽统筹，使其变得更加合理化并且迅速有效，不能有一刻的停滞，这是一个基于生产环节最底层开始的理念。
TNGA架构最终会使得丰田达成更好的共通，实现更加灵活的、高效的汽车制造。
TNGA概念的3个误区
TNGA：并非简单的模块化生产平台
TNGA架构与遵循轴距以及车型方面的模块化生产有着本质的区别。
TNGA架构兼顾地域最佳化和差别化
对于TNGA架构来说，无论从产品研发还是在生产过程中都没有模块化生产中轴距和车型方面的限制，整个TNGA架构中涵盖了从全新的底盘、发动机生产，到零部件通用，再到由企业进一步的精益化管理，而在生产上，TNGA架构下生产制造柔性化程度更高。
以大众MQB和TNGA对比，TNGA中的A是设计思想、设计理念，就是制造更好的汽车。而大众汽车B是积木的意思。所谓积木就是造出一个东西，拿到这儿是这个，然后再搬到那儿搭在另一个车上，但是这块积木是不会变的。而丰田则是依靠TNGA全新架构模式逐步提高车辆性能品质，这也是丰田与大众在造车设计上思维的区别。
TNGA120%投入：优化成本“专款专用”
TNGA架构在生产环节构建模块化生产，并通过模块化平台让初始投入减少40%，生产成本减少20%。同时优化节约的成本将“专款专用”继续作为投入到本次单元研发中，使产品投入转变为“120%”，从而在产品性能与配置上平行对比时超越竞品，长远发展中形成技术加速优势。
丰田TNGA架构概念
开发工时的降低和产品力的提升是丰田TNGA最核心的一部分，两组柱状图，分别是工时和商品力对比，蓝色部分是过去，黄色和红色是TNGA。在TNGA架构下，工时得以降低并优化整合，带来的事商品力的大幅提升。
TNGA汽车制造循环
车辆升级换代，制造更好的汽车不让消费者买单，这才是难点所在。TNGA便是解决这种情况，TNGA依靠内部高效构架变革，资源会较过去减少大约20%以上。这些节省下的资源，不是转化为利润，而是重新用于进一步加强产品实力、开发有助于可持续发展的先进技术等，为了面向未来“制造更好的汽车”，形成良性循环，最终实现车辆加质不加价，这就是TNGA的意义所在。
TNGA与CE并存：保留CE制度的优势
CE制度并不会被TNGA取代。丰田在推出TNGA架构的同时，将原有的CE制度进行改革,并保留CE制度的精华。TNGA负责车辆核心技术的开发和应用，是自上而下的开发，而改革后的CE制度，则是自下而上的提高每款车型的魅力，从而实现每款车型的与众不同。可以说，“CE制度”和“TNGA”是丰田制造更好汽车的两只车轮。
TNGA与CE制度并存
换句话说，丰田的TNGA架构可以说是将CE制度完全改革，首先TNGA架构将人的关系彻底改变。目前大部分车企的产销架构，生产和销售部门之间几乎毫无交集，而TNGA架构打破这一“传统”，将销售与生产相结合，形成集中聚合关系。
在整个车型的生产过程中，生产可以与销售部门相互沟通，使生产为销售负责，销售为生产回馈信息。销售代表的是消费者的需求，而生产则代表了企业的专业性。在这一层面上，TNGA架构首先将消费者和车企联系到一起。
除此之外，在市场和制造商之间，TNGA架构同时可实现符合生产、销售调度柔性生产。由于在整车量产计划中，其零部件生产都有一定的排期，且产量都是相对一定的。如果在短时间内将数量大幅提升或下降，零部件根本无法准备，这条生产线也无法高效的运转。
在这一点上，TNGA架构就可以轻松解决该问题。据了解，丰田利用TNGA架构，能够将供应商有效的转化，将生产和市场快速链接，从而根据消费者在较短时间内的需求进行增减，提前控制车型产量。以此，丰田TNGA架构从某种程度上减少制造商在生产过程中不必要的“浪费”，形成最优化的生产方式。
用这个办法，去造车，好的了
但是这个好，仅限于宣传层面，
实际在消费者层面，体现出来的，并不是那哪都好
简单一点说，丰田的TNGA新办法，比丰田的老办法好
但仅限于比自己的老办法好
至于安全气囊部分，TNGA架构下的卡罗纳/雷凌标配8安全气囊，其中甚至连左右气囊都是涵盖其中。至于更高层级的凯美瑞车型，则是标配10安全气囊。划个重点，在TNGA架构下的安全配备，高低配都做到了一视同仁。
这是丰田为应对汽车市场激烈的竞争趋势而打造的一个模块化的生产平台，用以取代原有老旧的CE生产制度。
TNGA架构与模块化平台不同之处在于，TNGA强调项目规划、产品设计、研发阶段、模块化生产为统一的整体，从整个环节提高零部件通用率,而整个目标立足于“制造更好的汽车”，零从起步改善进化每一个决定汽车基本性能的部件。从整个趋势上，TNGA架构的出现可以理解为丰田的一种必然。