第1个回答 2015-01-31
灵活设置参考点 BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。 棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小， 称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。 当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。 参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环， 刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此， 在执行程序前， 必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而， 参考点的实际位置并不是固定不变的， 编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、 数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。 2. 化零为整法 在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3， 直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小， 普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程， 在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短， 造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复， 弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后， 便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度， 严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作， 则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题， 必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔， 同时不能降低生产率。 由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件， 则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离， 而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。 更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上， 每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。 为了实现这一设想， 我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念， 如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中， 而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中， 每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序， 加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序， 十分有利于增减每次循环加工零件的数目。 通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。 值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变， 而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应， 在子程序中必须采用相对编程语句本回答被提问者采纳