1、RA
轮廓算术平均偏差 Ra：在取样长度（lr）内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
2、RZ
轮廓最大高度 Rz：轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。
3、RP
轮廓的最大峰值RP：在算数上，是在一个取样长度内相对于平均线的最大峰值。
4、RQ
相对于轮廓平均线偏差的均方根值RQ：在一个取样长度上，是所有Z值平方和的平均值的平方根。
5、RSM
轮廓单元的平均宽度RSM：在取样长度内，轮廓微观不平度间距的平均值。
在幅度参数常用范围内优先选用Ra，在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示，轮廓最大高度用Ry表示，在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度，采用Rz表示轮廓最大高度。
扩展资料：
影响表面粗糙度的因素：
1、刀具几何形状的影响
适当的增加刀具几何形状的前角可以在较大程度上减小零件表面粗糙度，但是过度增加刀具几何形状的前角反而会使得表面粗糙度增加。这在实际的过程中很难进行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到较大的影响。
2、积削瘤的影响
积削瘤所指的是在金属切削过程中，会有一些从工件上掉下来的金属冷焊并层积在前刀面上，这样就会形成一个非常坚硬的金属堆积物，这个金属堆积物的硬度是工件硬度的2~3倍，能够代替刀刃进行切削，但是在不断的切削过程中会逐渐掉落，这个金属堆积物所指的就是积削瘤。
积削瘤的形状是不规则的，可能会随着工件切割而使其大小发生变化，这样在工件的切割过程中就会使零件的表面粗糙度增加，另外积削瘤掉落的过程中极有可能粘附在工件表面，这样零件的表面粗糙度就会显著增加，从而影响零件的性能。
3、工件材料的影响
在工件的切割过程中其表面粗糙度与其材料有很大的影响，有的工件材料不适宜进行切割，那么在切割的过程中就容易出现较严重的损伤，其中工件表面粗糙度更加得不到有效的控制，这样会使工件的使用性能大大降低。此外工件的切割过程中还会进行热工艺处理，这样才能使工件的质量更加优秀，使用寿命更长。
参考资料来源：百度百科-表面粗糙度