ABS注塑时有料花的原因是：通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成。熔体破裂所致。
解决措施：
从成型工艺方面入手，可以采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等措施来减少PC/ABS制品斑纹的出现，也可以提高模具温度，增设增滥槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状等来解决。
例如对大型薄壁制件采用扇形浇口，也可以采用耳形浇口，在浇口出口处增设一个耳槽，使浇口附近的喷射，料流冲击斑痕，以及残余应力都集中在耳槽，而不影响PC/ABS制件质量。同时，由于多个浇口注塑或者分流道多时，也会出现熔接线。
扩展资料
ABS注塑工艺规范：
1、注射温度：包括料筒温度（又可分为后、中、前三段），喷嘴温度和模具温度。
在成型过程中，一般料筒温度（后部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。喷嘴温度一般取170〜180C，特别注意的是均化段和喷嘴温度的任何变化，都会反映到制品上，引起溢料、银丝、变色、光泽不佳、熔接痕明显等疵病。
2、模具温度：模具温度对ABS制品表面粗糙度、减少制品内应力有着重要的作用。
对于一般要求的制品，模温可控制在40〜50X;对于表观和性能要求都比较高的制品，模温可控制在60〜70C。而且模温要均匀。
3、注射压力
对于薄壁、长流程、小浇口的制品要求的注射压力要高，高达130〜150MPa,而厚壁大浇口制品15·#70—lOOMPa就可以了。在实际生产过程中，螺杆式注射机常选用的注射压力在lOOMPa以下，而柱塞式注射机一般在lOOMPa以上。
4、注射速度
注射速度对ABS培体流动性的改变有一定的作用，若注射速度慢，制品表观会出现波纹，熔接不良等现象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出现排气不良，表观粗糙度。为此，在生产过程中，一般都选用中、低连度为宜。
参考资料来源：百度百科-ABS塑料