第1个回答 2012-07-23
只能说目前中国的金属硅生产过程是简单甚至原始的(不复杂),能耗方面吨硅产品需10000度电是最少的,普通的甚至达到13000,硅石占成本很低,吨硅消耗硅石3吨左右.
炼硅企业规模主要是指矿热炉(电炉)的大小,现在普通的是1.25M的炉子面临几年内的淘汰,好一点的是3M;最大的论证中的电炉33M的都有,所有这些都是为了降低炉子的单耗,但暂时受限于国内没有适用的大直径的电极.目前3M的炉子算是国内比较大的炉子了,也是相对效益好的.
第2个回答 推荐于2017-12-16
速熔硅与普通金属硅的成本比较
2009-06-23 11:48:30
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一.基本参数设定：
1.1.金属硅单价：13000元/吨，含硅量：99.5%，实收率95%。
1.2.速熔硅单价：15300元/吨，含硅量：95%，实收率95%。
1.3.金属硅的溶解温度为860-900度。
1.4.速熔硅的溶解温度为720-760度。
1.5.铝锭价为14000元/吨。
1.6.重油价为4000元/吨。
二.成本计算：
2.1.铝的烧损：使用速熔硅与使用金属硅的炉温相差150度左右，速熔硅的溶解时间只有普通硅的10%-15%（速熔硅的熔化时间仅为1-3分钟）。由于炉温的降低和熔化时间的缩短，经现场测试铝液的烧损比现公司的金属硅熔化工艺可减少30%以上，其1吨铝减少损失的成本为：14000元/吨*0.02*0.3=84元/吨。
2.2.燃料的节约：由于熔化时间的缩短，是炉内燃烧器的工作时间大幅减少。经现场测试以10吨的熔化计算，可减少燃油量至少30Kg,则节约油料成本30Kg*4.00元/Kg=120元/炉。
2.3.人工成本的节约：以10吨熔铝炉计算，每炉的熔化时间可节省1-1.5小时，可节省人工成本10%，提高有效工作时间。
三、6063合金的测试：以含硅量0.45%计算，以10吨反射炉为例，其成本节省为：
1.铝烧损：10吨*14000元/吨*2%*30%=840元/炉。
2.燃料成本：30Kg*4.00元/Kg=120元/炉。
3.硅的成本增加：10吨*0.45%*{15300（速熔硅单价）/95%（速熔硅中硅含量）*95%（速熔硅中硅的实收率）—13000（金属硅单价）/99.5%（金属硅中硅的含量）*95%（金属硅中硅的实收率）}=144元
4.合计节约成本：840元+120元—144元=816元/炉=81.60元/吨合金。（未计算人工和时间的节省及金属硅中无法使用的碎硅价值）本回答被网友采纳